1. Управляемое качество
2. Непрерывное совершенствование
Управление качеством - это система управления, которая целиком и полностью ориентирована на повышения качества продукции. Она включает в себя множество инструментов и методов, которые позволяют улучшить все процессы, связанные с производством. Ключевые элементы управления качеством - это планирование, контроль процессов и сырья.
Первым шагом в управлении качеством является планирование, то есть выстраивание системы. Данная система включает в себя определение требований к продукции, выбор инструментов и методов, которые помогут достичь желаемого результата. В этом процессе определяются ключевые показатели качества, точки контроля и ответственные.
1 Химический состав стали на стадии входного контроля проводится для гарантии использования заданного материала для соответствующего вида пружин. Анализ проводиться по ГОСТу Р 54153-2010 на эмиссионном оптическом спектрометре типа МСА.
2 Механические свойства заготовки проводится при испытании:
· на растяжение на разрывных машинах с определением временного сопротивления, относительного сужения и удлинения;
· пластические характеристики проволоки-заготовки до 5 мм оцениваются на приборе для испытания проволоки на перегиб и испытание проволоки на скручивание.
Испытания проводятся в соответствии с требованиями ГОСТов: 1497-84, 10446-80, ГОСТ 16118-70, 1452-2011.
3 Твердость заготовки, готовых пружин и других изделий определяется методом Бринелля по ГОСТ 9012-59; DIN EN ISO 6506-1:2015-2 и методом Роквелла по ГОСТ 9013-59; ISO 6508-1:2016. Твердомер универсальный автоматически стачивает заданный поверхностный слой и проводит определение твердости по Роквеллу и Бриннелю.
4 Металлографический анализ заготовки, готовых пружин и других изделий. При анализе нетравленых продольных шлифов оценивается содержание неметаллических включений различных типов по ГОСТ Р ИСО 4967-2015.
Анализ травленых продольных и поперечных шлифов позволяет оценить:
· микроструктуру (структурные составляющие и их соотношение) по ГОСТам 8233-56, 32205-2013;
·макроструктуру по ГОСТ 10243-75;
·величина зерна в сравнении эталонными шкалами по ГОСТам 5639-82, ИСО 643-2015;
·глубина обезуглероженного слоя по ГОСТам 1763-68; Р54566 – 2011:
·вид дефекта поверхности по ГОСТ 21014-2022.
5 Анализ изломов пружин и других изделий позволяет оценить вид излома, в большинстве случаев определить причину разрушения.
6 Циклическую долговечность пружины проверяют испытанием на усталость путем нагружения продольной циклической нагрузкой пружин, предварительно сжатых расчетной статической нагрузкой, до достижения определенного числа циклов напряжений (деформаций) или излома пружины.
Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог по ГОСТ 1452-2011 при периодических испытаниях по ГОСТ 32208-2013. Испытания считаются успешными при условии прохождения пружинами базы испытаний (0,5x106 циклов) без трещин и изломов. Приемочные испытания пружин на базе 6x106 циклов проводят методом Велера с построением кривой усталости, при этом число пружин для испытания должно быть не менее 15. Циклические испытания железнодорожных пружин проводят на стенде с максимальным усилием нагружения 145 кН. Циклические испытания автомобильных пружин подвески проводят на стенде с максимальным усилием нагружения 255 кН. Циклические испытания пружин мелких серий проводят на стенде с максимальным усилием нагружения 4 кН.
7 Шереховатость поверхности заготовок и готовых изделий в соответствии с ГОСТами 2786-73, Р ИСО 4287-2014 проводят с помощью прибора для измерения шероховатости поверхности.
8 Толщина лакокрасочного покрытия в соотнесение требованиям ГОСТ 31993-2013 проводят с помощью электрического цифрового толщиномера покрытий.
9 Силовые характеристик пружин по сжатии и растяжении проводят на испытательных машинах:
10 Магнитопорошковая дефектоскопия пружин для контроля дефектов поверхности проводят в соответствии с ГОСТ Р 56512-2015 с помощью универсального магнитопорошкового дефектоскопа.
11 Анализ качества дробеструйной обработки поверхности пружин проводят, используя два метода;
· Анализ прогиба пластин Альмена.
·Для контроля гранулометрического состава дроби проводится рассев пробы дроби на наборе сит диаметром 72 мм (12 штук), расположенных в нисходящем порядке номеров, начиная с большего. В ситовом анализе применяется набор так называемых нормальных сит, т. е сит со стандартными размерами сторон отверстий от 1,70 до 0,20 мм. Определяется доли крупных, средних и мелких частиц. Доля фракции «осколки и пыль» не должна превышать 15-25 %.
13.Контроль геометрии изделия.
Испытуемыми параметрами выступают:
·Высота.
·Количество витков.
·Внешний и наружный диаметр.
·Перпендикулярность.
Также контроль геометрических размеров осуществляется штангенциркулем и микрометром.
Контроль параметров производиться в собственной сертифицированной лаборатории и испытательном центре предприятия. Серотфикат.
Улучшение - это процесс, направленный на постоянное повышение качества производимой продукции. Он включает в себя поиск новых методов, модернизаций и инструментов, которые позволяют улучшить производственные процессы.
Встроенное качество является одним из методов к управлению качеством, который ставит целью достижение высокого уровня качества на каждой стадии производства. Он основывается на том, что качество должно быть встроено в сам процесс производства, а не проверяться только в конце.
Элементы встроенного качества на отдельных операциях могут включать в себя следующие инструменты:
1. Контроль качества на входе: это означает, что все материалы и компоненты, поставляемые на производство, должны быть проверены на соответствие стандартам качества. Измерение качества: на каждой операции необходимо проводить измерение качества, чтобы убедиться, что продукт соответствует требованиям. Это позволяет выявлять проблемы на ранних стадиях и устранять их.
2. Автономное обслуживание: работники должны уметь самостоятельно выполнять техническое обслуживание и наладку оборудования. Это позволяет устранять небольшие проблемы на ранних стадиях, без вызова специалистов.
3. Работа в команде: работники должны работать в команде и совместно решать проблемы, связанные с качеством. Это позволяет объединить знания и опыт разных сотрудников для достижения лучших результатов.
4. Постоянное улучшение: встроенное качество является непрерывным процессом, который требует постоянного улучшения. Работники должны постоянно искать новые способы улучшения качества продукции и процессов производства.
Внедрение встроенного качества на отдельных операциях может значительно улучшить качество продукции и увеличить эффективность производства. Руководства компании обеспечивает полную поддержку системе встроенного качества организует соответствующую подготовку и обучение работников.
Одним из инструментов встроенного качества являются методика «карт Шухарта». Этот подход предполагает устранение возможных проблем на всех этапах производства, что позволяет снижать вероятность возникновения брака. Данная методика основывается на статистическом контроле и анализе процессов. Она позволяет системно отслеживать и контролировать производственные процессы, выявлять возможные отклонения от нормы в реальном времени, быстро реагировать и корректировать их.
Запущена система контроля параметров выпускаемой продукции с предыдущей операции для исключения возможности перемещения дефектов на следующие операции. Данные системы позволяют проводить систематические исследования, выявить взаимосвязи между различными факторами и параметрами производства, оценить их влияние на качество продукции. Результаты исследований могут быть использованы для оптимизации производственных процессов и повышения качества продукции.
Используются методы:
|
1) Не принимай брак Оператор 2) Не производи брак Оператор 3) Не передавай брак Оператор |
Действия при обноружении дефектного изделия 1. Остановить производство 2. Сообщить мастеру 3. Отправить изделие в изолятор брака 4. Оформить АКТ о несоответствии продукции * Все действия в соответствии со стандартом СТО 8.7.08 |
Обеспечение качества - это заключительный этап в управлении качеством. Он включает в себя проверку качества продукции перед ее продажей, а также контроль качества после продажи. В этот процесс могут входить такие методы, как обратная связь от клиентов, оценка удовлетворенности клиентов и анализ проблем. Одним из ключевых показательней стабильности качества выпускаемой продукции, это уровень доли Дефектной продукции.
Важным этапом в работе с качеством это быстро реагирующая и обратная связь от клиентов. Немедленная реакция анализ проблемы и этапа процесса повлекшее дефект.
Основными принципами отдела рекламаций являются:
Урегулирование вопроса качества поставки и удовлетворение требований потребителя
Внедрение и анализ результативности мероприятий, направленных на исключение возможности повторения несоответствия (исключение коренной причины несоответствия
Постоянное улучшение качества процессов производства продукции.
При выявлении несоответствия качества или количества поставленной продукции необходимо заполнить Форму обратной связи и приложить фото/документ.
Инженер отдела рекламаций: +7 (967) 737-09-06
Отправить рекламацию
Таким образом, управление качеством является одним из важнейших компонентов успешной работы производственного предприятия. Внедрение системы управления качеством, контроль качества на всех этапах производства, улучшение производственных процессов и продукции позволяет повышать конкурентоспособность предприятия на рынке и удовлетворять потребности потребителей
